注射成型不良的对策
1﹒薄雾条纹
原因:
因为塑料件之间隔着的模具表面有一些不熔化的物质层(可能是水和气体)，或者塑料进入时遇到困难，不能完全复制原来的模具表面。
改进方法:
a)塑料
检查塑料的MFI值。检查塑料的配方。测量塑料的湿度。
b)模具
冷却管是否有泄漏，模具表面抛光不良。
c)注塑机条件
模具温度过低，脱模剂过多，增加塑料的干燥程度。
2.玻璃纤维条纹。
原因:
由于玻璃纤维长度的影响，熔体流动前的方向和取向的关系，以及流动速度和冷却速度的变化，以及玻璃和铁的排列不良，有的是直立的，有的是倾斜的，出现玻璃浮面(玻璃纤维分布不均匀)，不仅会影响外观不良，还会降低注塑件的工程结构。
改进方法:
a)塑料
更换较短的玻璃纤维材料？更换玻璃珠材料
b)模具
。改变入口的价值。
c)注塑机条件
提高注射速度和模具温度。
提高熔体温度并延长保温时间。
增加保压压力
检查喷嘴温度是否足够。
3.胃效应
原因:
这种情况是由于模具中的空气排放不良造成的，这可能是由设计、材料选择或
由于注射成型条件差。
改进方法:
a)模具
检查排气道是否畅通，增加排气道，改变入口位置。
b)注塑机条件
降低注射速度和夹紧压力。
降低注射温度
4.银痕
原因:
这种情况是由于模具中有大量的水蒸气，或者注射筒中的热熔塑料中有大量汽化的水，或者添加剂发生化学反应产生的气体/水，在注射成型过程中一起注射到型腔中，受压辐射形成银线图案。
改进方法:
a)塑料
塑料储存不当
b)模具
冷却管是否漏水。避免过于尖锐的设计。
减少雕刻深度
c)注塑机条件
提高干燥温度和时间。
增加反压，减少背绳。
降低注射速度。
检查辐射值的密封程度。检查/更换添加剂，如颜料。
5.熔接痕
原因:
注塑件在流入过程中遇到合模不良，所以会产生粘接线，在流动过程中也会产生另一种类似的情况(MeldLine)。两者造成的原始困难也是一样的，无论是塑件设计不良，还是注塑条件不良，最重要的是都是汇流流动峰值=或>造成的；温度下降10度。
改进方法:
a)塑料
。更换为更高的流量等级。
b)模具
避免突然改变设计厚度。闸门不应设置在较薄的位置。检查排气通道是否堵塞。
增加模具的表面处理。移门(目的是移线)
c)注塑机条件
提高模具温度，提高注射速度。
提高熔化温度和保压压力。
6.水波效应
原因:
由于冷却条件差、注射速度太低或熔体温度太低，注塑件中会出现水波纹。此外，塑料在进入时会迅速冷却，因此无法顺利移动，并将塑料压在模具壁上。然而，塑料以放射状进入，冷却的表面形成水波纹/手指图案。
改进方法:
a)塑料
。更换为更高的流量等级。
b)模具
增加浇口直径。增加流道直径
c)注塑机条件
提高塑料速度，提高温塑压力(第一阶段)，提高塑料熔化温度，提高模具温度。
注意:使用模具温度控制器，记得加模具隔热板。
7.黑斑
原因:
注塑件出现黑点，总体原因是杂质造成的。杂质的来源也很广泛，如注塑操作控制、模具杂质和磨损、注塑机料筒杂质和磨损、原材料污染/磨料污染等等。
改进方法:
a)塑料
检查/更换原材料。检查/更换研磨材料。检查/更换添加剂
b)模具
检查/优化模具流道死区。检查模具清洁情况。更换磨损的模具零件。检查/清洁热喷嘴系统。
c)注塑机条件
降低熔体温度。调节热喷嘴的温度。
调整剩余材料的数量。清洁注塑机的机筒。
检查注塑机料筒、螺杆和止回阀的磨损情况。
8.顶部打印(可见推出标记)
原因:
注塑件的顶出和打印现象是由于脱模困难造成的。脱模难基本上有两个原因。一个是模具推的时候塑料件固化不够，一个是模具设计/制作不好。
改进方法:
a)塑料
更换脱模效率高的添加剂级材料。
b)模具
检查冷却管的阳顺/校正率，增加冷却管，增加模具下模的光洁度，增加模具的倾斜度。
检查/添加模具排气通道。
优化弹射系统。
c)注塑机条件
降低保压压力和保压时间。
优化压力转移点，降低模具温度。
优化弹射速度。
增加冷却时间
注意:使用模具温控器时记得加模具的角板。
9.期间的变形
脱模)
原因:
注塑件的变形可由几种情况引起，第一种是脱模后立即出现，第二种是脱模一段时间后出现。第一种情况是固化条件不好/模具设计不好造成的变形，另一种是注塑时提供的注塑条件不好造成的变形。
改进方法:
a)塑料
用更高强度/纤维增强材料替换塑料品种。更换脱模效率高的添加剂级材料。
b)模具
检查冷却管的光滑度/校准率。添加冷却管。增加下模的光洁度。
增加模具的拔模斜度，检查/增加模具的排气道，优化顶出系统，增加模具的强度。
。添加模制零件的肋。
注塑机条件
降低保压压力和保压时间。
优化压力转移点，降低模具温度。
优化弹射速度。
增加冷却时间
注:另一种是“收缩过度导致的变形”。需要增加温塑压力和注射时间。
10.短文件
原因:
注塑件填充不足的现象有两种环境可能造成，一种是注塑操作因素不良造成的，另一种是注塑件设计不良造成的。注射成型因素造成的缺陷，大部分是由于从浇口到填充完成的温降和压降过大的影响。注塑零件设计不良造成的缺陷，大多是由于浇口开度不良/过远、厚薄不均、整体胶位过薄、特殊设计限制、排气不良等。
改进方法:
a)塑料
。更换为更高的流量等级。
b)模具
优化浇口开启位置，优化塑件壁厚，优化特殊设计，检查/增加模具排气道。
。增加成型件的辅助子流程。
c)注塑机条件
增加注射能力和提高注射熔化温度。
增加塑料压力/保压压力，提高注射速度。
增加注射时间，提高模具温度，降低锁模压力，使用专用注塑机。
11 ~冷芯
原因:
注射成型零件出现冷料流痕现象，是由于熔融塑料在通过浇口或喷嘴时提前稍微凝固，在后期与熔融塑料一起进入型腔造成的。情况严重到不深的粘合线。
改进方法:
a)模具
添加/优化冷料井
b)注塑机条件
提高/优化喷嘴温度，改用细孔喷嘴，减少反向电缆，使用封闭式喷嘴系统。
12﹒不好入口点(附近沉闷的景点
Spure)
原因:
注塑件入口点有一种不良现象，实际上是高剪切应力开裂的情况，多出现在淹没浇口和高粘度的塑件上。原因是高粘度的熔融塑料通过极细的开口时，必须以高速高压通过，所以在入口附近会出现过载开裂缺陷。
改进方法:
a)塑料
更换流动性等级更高的塑料。使用添加剂改善流动性。
b)模具
增加模具浇口的直径和模具流道浇口的光滑度。
。改变浇口位置
c)注塑机条件
降低注射速度。通过阶段优化(S-F)调整注射速度。
提高注塑的熔融温度，提高模具温度。
使用特殊的注塑机。
13.喷射
原因:
注塑件的注射痕(蛇纹)不良，是由于注塑机对塑料塑化不充分，或者塑料未完全熔化时，通过浇口与后段的熔融塑料一起进入型腔。
改进方法:
a)模具
增加合适的模具浇口直径并改变浇口位置。
在大门前增加障碍
b)注塑机条件
降低注射速度。通过阶段优化(s-F)调整注射速度。
检查/提高注射熔化温度
提高模具温度。增加背压。
使用特殊的注塑机。
14.表面剥落
层)
原因:
注塑件表面脱层的不良现象是由于注塑件成型后塑料配方的不完全融合，或成型后塑料配方(包括添加剂)中出现了报废和劈裂现象。
改进方法:
a)塑料
检查/更换塑料混合配方。检查/更换塑料添加剂混合配方。
b)注塑机条件
检查塑料的干燥条件，检查/优化螺杆转速，检查塑料的塑化程度，降低注射速度。
降低熔体温度，提高模具温度。
15.夹带空气
原因:
注塑件出现浮泡的不良现象，是由于注塑件在熔融过程中混入大量空气，或者在使用过度倒缆功能时泵入大量空气，在注塑过程中注入模具型腔，而塑料配方是透明的，更容易看到这种现象。
改进方法:
a)塑料
检查塑料颗粒是否过大。
b)注塑机条件
减少电缆反转功能，增加背压。
降低螺杆的转速。检查熔化系统是否正常运行。
16.烧焦的条纹
原因:
注塑件过热变色的不良现象有多种原因。如果聚合物被过度加热，分子链会分裂，它会热降解或燃烧。此时会出现可见的过热变色。有时我只看到一些黄色的变化。
还表明发生了轻微的热降解，这不仅是由聚合物的燃烧引起的，也是由聚合物中的套筒剂引起的。在处理燃烧缺陷时，我们必须知道它们出现在哪里。如果清洗时熔体不变色，说明熔体离开喷嘴后会燃烧。我们应该检查主直径、流道、入口水位和模具设计。
或者校准、注射、速度、压力等。如果在清洁过程中发现咖啡条纹或颜色变化，则证明退化发生在枪管和燃烧器。如果同时看到咖啡条纹和银色条纹，就要怀疑是不是水分有问题了。如果位置固定，成品零件的配置相同，则燃烧从检查阀或燃烧器的末端开始。如果颜色变化分散，降解将发生在机筒和螺杆中(在入口侧)。
改进方法:
a)塑料
检查和更换塑料添加剂的混合配方。减少研磨材料的比例。
b)模具
优化塑件尖角，增加流道/浇口直径，优化塑件壁厚，检查排气道。
检查热流道系统
c)注塑机条件
降低注射量(goochen)，降低注射熔融温度，降低螺杆转速，降低背压。
逐步优化注射速度(S-F)。检查熔化系统是否正常运行。
减少总周期
检查干燥系统的清洁度。检查注塑系统是否正常。
使用兼容的注塑机。
17.应力裂纹
原因:
注塑件出现裂纹这种不良现象的原因是注塑件的塑料在塑料成型过程中受到过大的剪切应力处理，当发生老化时，其开裂过程开始，塑料在塑料成型过程中受到剪切应力的破坏。是指在加热不充分、流动不畅的情况下，以较大的压力迫使塑料进入型腔，零件被过度拉长的注射行为。当老化来临时，很容易断裂，产生龟裂纹，透明塑料件更容易看到这种现象。
改进方法:
a)模具
增加流道/间隙的直径，优化成型件的壁厚。
b)注塑机条件
分阶段优化注射压力。保压压力的延迟转换。
降低保压压力和注射速度。
提高塑料温度(非晶材料)，提高模具温度(非晶材料)和增加冷却时间(非晶材料)
降低注射温度(结晶材料)、模具温度(结晶材料)和冷却时间(结晶材料)
使用兼容的注塑机。
18.凹陷痕迹
原因:
注塑件缩痕外观不良的原因有很多，如塑料特性选择不当、塑件设计不良、注射条件不好等。在分析了上述缩痕产生的原因和来源后，总结出以下几点:塑料固化太慢，有效保温时间不足，有效保温时间太低，保温传递性差。
改进方法:
a)塑料
检查塑料的颗粒状况，更换低收缩等级的材料并添加发泡剂。
b)模具
检查模具的排气线，检查模具的主流径和门的尺寸，提高模具的壁厚。
提高模具壁厚与筋位厚度之比，增加模具冷却管。
c)注塑机条件
增加存储容量。检查注塑机的螺旋止回阀
。延长冷却时间。检查/清除入口处积聚的材料。
优化保留时间(+)。优化保留压力(+)
更改模具温度(-)。改变材料温度(-)
更改注射速率(-)，优化保压时间(+)，优化保压压力(+)，并更改模具温度(+)。
改变材料温度(+)并优化注射速率(+)
}缩痕出现在浇口附近还是在厚壁位置？
}缩痕不在浇口附近或薄壁位置？
19.真空气泡
原因:
注塑件出现真空气泡的不良现象，主要是由于注塑件的塑料在注塑过程中不能填充足够的密度造成的。塑料零件不能以足够的密度填充的原因大多与塑料的类型(结晶/无定形)、流道浇口过早停止进入塑料或塑料零件的设计不良有关。
改进方法:
a)塑料
检查塑料的类型(结晶/无定形)。更换低气泡含量的塑料(PP)
b)模具
检查，增加模具排气道，缩短模具主直径和流道。
增加浇口尺寸并减小模具壁厚。
优化模具壁厚之间的相位差比。
c)注塑机条件
增加王素的总产能，优化注射裕度(Goochen)，分阶段优化注射压力，增加保压压力。
提高注射速度和注射温度。
提高模具温度和增加注射时间。
增加冷却时间
20.斗篷(菲亚什)
原因:
注塑件斗篷外观不良主要是注塑过程中塑料填充过多造成的。塑料件填充过量的原因大多与塑料件的等级(MFI)、塑料件设计不良、模具损坏或注塑机类型、注塑机的效率和调整有关。
改进方法:
a)塑料
。更换流动等级较低的材料。
b)模具
检查模具损坏情况。优化模具壁厚之间的相位差比。
。改变浇口位置
检查/加强模具结构和强度。
c)注塑机条件
分阶段优化注射压力，降低注射压力。
优化填料压力开关位置，降低填料压力。
降低注射速度和保持时间。
降低注射温度，降低模具温度，增加合模压力。
。更换锁模力强的型号。
21.划痕
原因:
注塑件出现划痕的不良现象，主要是由于注塑件在注射后脱模时与模具的壁面和边角摩擦过大造成的。塑件摩擦力过大的原因大多与塑件脱模斜度不够、模具结构强度不够、模具损坏，或者注塑机的效率和注射参数的调整有关。
改进方法:
a)塑料
更换脱模效率高的添加剂级材料。
b)模具
检查上模夹紧线的损坏情况，增加上模的光洁度。
增加模具的拔模斜度。
检查/加强模具的结构和强度。检查/增加上模的排气通道。检查冷却管的光滑度/校准率。
增加上模的冷却管。
c)注塑机条件
优化填料压力开关位置，降低填料压力。
降低注射速度和保持时间。
降低注射温度，降低模具温度，降低模具开模速度。
以上信息由上海魁星注塑加工厂收集。