fanuc0imatemd数控系统中机械参考点如何设置？

机械参考点，或称机械原点，一般有两种形式:绝对式编码器和停止式。细节很复杂。以立式加工中心为例。我简单说一下。\x0d\若立式加工中心的行程长度为:x: 1000mmy: 500mz: 600mm，则各轴的行程可在参数1320中找到，软极限通常减少1-2mm \x0d\x0d\ I .绝对编码器:\ x0d \以X轴为例:在X方向找到工作台的中心，理论上与X轴行程一致，但需要从这个中心向X轴的原点移动X轴行程的一半就是X轴的零点。在当前位置不动，找到参数1815XAPZ，将1改为0。\x0d\ 2。Block-type: \x0d\XY轴通常以工作台的中心为基准。\x0d\以X轴为例:X方向找工作台中心，理论上与X轴行程一致，但不实用，需要调整一致。从这个中心移动到X轴的原点方向就是X轴零点。= "调整原点停止和原点感应开关的触点，同时观察感应开关的X信号，一旦变为1就停止调整。最初锁定光阑，移开X轴，然后再次回到原点。回到原点后，用手轮在10的放大倍数下移动，检测原点的挡块与感应开关的接触情况，误差应控制在半个螺距以内。\ x0d \ x0d \ z轴参考是主轴端面到工作台的距离，通常取决于机床的初始设定参数，一般在150mm左右，然后向上全移动就是z轴原点。方法可以根据XY进行调整。必须注意的是，如果有换刀装置，Z轴位置的变化可能会影响换刀精度，切记。\x0d\\x0d\最后，无论如何，调整后都要在各轴的参考位置进行校对，防止出现偏差导致碰撞。\x0d\\x0d\以下是我挑的网的资料，很详细。如果不是机床厂商，仅供参考。\ x0d \ = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = = \ x0d \关键词:参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统\ x0d \ 前言:数控机床更换或拆卸电机或编码器时，机床会有报警信息:编码器中的机械绝对位置数据丢失，或者机床回到参考点后发现参考点偏离更换前的位置，这就需要我们重新设定参考点，所以我们有必要了解参考点的工作原理。 \x0d\\x0d\参考点是指执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时，机器所处的点，也称为原点或零点。每台机床都有一个参考点，可以根据需要设置多个参考点，用于自动换刀(ATC)、自动换托盘(APC)等。G28指令执行快速复位的点称为第一参考点(原点)，G30指令执行快速复位的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的格点信号或零标记信号确定的点称为电原点。机械原点是基本机械坐标系的参考点。一旦机械零件装配好，就建立了机械参考点。为了使电气原点与机械原点重合，会使用一个参数进行设置，这个重合点就是机床的原点。\x0d\机床配备的位置检测系统一般包括相对位置检测系统和绝对位置检测系统。因为相对位置检测系统的位置数据在机床关机后会丢失，所以每次机床开机后都需要回到零点才能投入加工操作。一般采用停止式零点回归(现在的加工中心)。绝对位置检测系统即使在切断电源的情况下也能检测到机床的移动，所以不需要每次打开机床后都回到原点。由于关机后位置数据不会丢失，且绝对位置检测功能进行各种数据检查，如检测器反馈的相互检查、机械固定点的绝对位置检查等，可信度高。绝对位置检测器更换或绝对位置丢失时，要设置参考点，绝对位置检测系统一般采用不停机零回归。\x0d\ 1:使用相对位置检测系统的参考点回归模式:\x0d\1，Fanuc系统:\x0d\1)，工作原理:\x0d\手动或自动返回机床参考点时，首先回归轴正向快速移动，当挡块接触到参考点并接近开关时，当制动器离开参考点并接近开关时，它继续以FL速度移动。当它到达相对于编码器的零位时，回归电机停止，并将此零位作为机床的参考点。\x0d\2)、相关参数:\x0d\参数内容系统0i/16i/18i/21i 0 \ x0d \所有轴返回参考点的方式:0。停，1。不停，65438+。各轴返回参考点的方式:0。停，1。不停，1005.10391 \ x0d \各轴参考计数器容量为18210570 ~ 0575707565438。各轴网格偏移量为18500508 ~ 0510645087509 \ x0d \是否使用绝对式脉冲编码器作为位置检测器:0。不，1。是，186438+05.5005555566绝对式脉冲编码器原点位置设置:0。不成立，1。已建立1815.400227022 \ x0d \位置检测用法:0。内置脉冲编码器，1。分体式编码器，直线尺1865438。快速进给加减速时间常数16200522\x0d\快速进给速度14200518 ~ 0521 \ x0d \ FL速度14250534\x0d\手动快速进给速度65438。各轴返回参考点的停止\x0d\模式= 0；Block \x0d\各轴参考计数器容量，根据电机每转反馈脉冲数设定；\x0d\是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器= 0；非\x0d\绝对脉冲编码器原点位置设置= 0；\x0d\位置检测使用类型= 0；内置脉冲编码器\x0d\快速进给加减速时间常数1620，快速进给速度1420，FL速度1425，手动快速进给速度1424，伺服回路增益1825根据实际情况设定。\x0d\b、重新启动机床并回到参考点。\x0d\c由于机床参考点与设定前不同，重新调整各轴的网格偏移量。\x0d\4)、故障实例:\ x0d \ 0i-B机床X轴手动返回参考点时，出现90号报警(返回参考点位置异常)。\x0d\a、机床回到参考点，观察X轴的运动。发现X轴刚开始移动并不快，但是速度很慢；\x0d\b，检测诊断号#300，< 128；\x0d\d，检查手动快进参数1424并正确设置；\x0d\e、检查速度开关ROV1、ROV2信号，发现速度开关坏了，更换后机床正常。\x0d\2。三菱系统:\x0d\1)工作原理:\x0d\接通电源后机床第一次回到参考点，机器快速移动。当参考点的测试开关接近参考点停止时，机器减速并停止。然后，通过参考点停止后，机器慢慢移动到第一个网格点的位置，这就是参考点。在返回参考点之前，如果设置了参考点偏置参数，机器将在到达第一个网格点后继续前进，移动到偏置点，并以该点为参考点。\x0d\2)、相关参数:\x0d\参数内容系统M60M64\x0d\快速进给速度2025\x0d\慢速2026\x0d\参考点偏移2027\x0d\网格覆盖量2028\x0d\网格间隔2029 \ x0。参考点偏移量= 0 \ x0d \网格覆盖量= 0 \ x0d \网格间隔=滚珠丝杠快进给速度、慢进给速度和参考点返回方向根据实际情况设定。\x0d\b、重新启动电源，回到参考点。\x0d\C，at |报警/诊断|→|伺服|→|伺服监控(2)|，统计网格间隔和网格量。\x0d\d、计算网格覆盖量:\x0d\当网格间隔/2网格量时，网格覆盖量=网格量+网格间隔/2\x0d\e、将计算值设置到网格覆盖量参数中。\x0d\f、重新启动电源，再次回到参考点。\x0d\g，重复c和d的过程，检查栅盖设定值是否正确，否则重新设定。\x0d\h，根据需要，设置参考点偏移量。\x0d\4)。故障实例:\x0d\ A三菱M64钻孔中心在Z轴返回参考点时出现跳闸报警。\x0d\a、检查参考点检测开关信号，移动到参考点停止位置时可以从“0”变为“1”；\x0d\b，检查网格覆盖参数(2028)，正常；\x0d\检查参考点偏移参数(2027)，正常；\x0d\检查参考点的回归方向参数(2030)，并与同型号的其他机床进行检查。发现从反方向的“1”变成了同方向的“0”。校正后重新启动到参考点，正常。\x0d\3，西门子系统:\x0d\1)，工作原理:\x0d\当机床返回参考点时，返回轴以Vc速度快速移动到参考点文件块的位置，当参考点开关打到停止时，开始减速停止，然后反方向移动，退出参考点停止位置，以Vm速度移动找到第一个零点。以此点为\x0d\2)及相关参数:\x0d\参数内容系统802D/810D/840D\x0d\返回参考点方向MD34010\x0d\切换速度(VC) MD34050\x0d\。定位速度(Vp)MD34070\x0d\参考点偏移(Rv)MD34080\x0d\参考点设定位置(rk) md34100 \x0d\ 3。设置方法:\x0d\a、设置参数:\x0d。\x0d\设置寻找参考点的开关速度(Vc)参数时，要求坐标轴以此速度打到停止点后减速到“0”时能停在停止点且不越过停止点；\x0d\参考点偏移(Rv)参数= 0 \ x0d \ b，重新启动机器并返回参考点。\x0d\C、由于机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移(Rv)参数。\x0d\4。故障实例:\x0d\ A西门子810D系统，每次机床参考点返回位置不一致，应逐步调查以下项目:\ x0d \ a、伺服模块控制信号接触不良；\x0d\b、电机和机械联轴器松动；\x0d\C、参数点开关或挡块松动；\x0d\d，参数设置不正确。\x0d\е、位置编码器电源电压不低于4.8V；\x0d\f，位置编码器有故障；\x0d\g，位置编码器反馈线有干扰；\x0d\最后发现参考点止损松了。拧紧螺钉后，再次尝试机器并排除故障。\x0d\ 2:绝对位置检测系统:\x0d\1。Fanuc系统:\x0d\1)，工作原理:绝对位置检测系统参考点回归比较简单，只要在参考点模式下按任意方向键，控制轴就在参考点缺口的初始设定方向运行，找到第一个网格点后，\x0d\2)，相关参数:\x0d\参数内容系统0i/16i/18i/21i 0 \ x0d \ Ways对于所有轴来说停，1。不停，65438+。各轴返回参考点的方式:0。停，1。不停，1005.10391 \ x0d \各轴参考计数器容量为18210570 ~ 0575707565438。各轴网格偏移量为18500508 ~ 0510645087509 \ x0d \是否使用绝对式脉冲编码器作为位置检测器:0。不，1。是，186438+05.5005555566绝对式脉冲编码器原点位置设置:0。不成立，1。已建立1815.400227022 \ x0d \位置检测用法:0。内置脉冲编码器，1。分体式编码器，直线尺1865438。快速进给加减速时间常数16200522\x0d\快速进给速度14200518 ~ 0521 \ x0d \ FL速度14250534\x0d\手动快速进给速度65438。伺服回路增益18250517\x0d\返回参考点间隙0的初始方向。正1。负1006000370030066\x0d\3)，设置方法:\x0d\a，设置参数:\。\x0d\各轴返回参考点的方式= 0；\x0d\每个轴的参考计数器容量根据电机每转的反馈脉冲数设置；\x0d\是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器= 0；\x0d\绝对脉冲编码器原点位置设置= 0；\x0d\位置检测使用类型= 0；\x0d\快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益根据实际情况设定；\x0d\b、重新启动机床，手动回到参考点附近；\x0d\c，是否使用绝对式脉冲编码器作为位置检测器= 1；\x0d\绝对脉冲编码器原点位置设置= 1；\x0d\e、重新启动机床；\x0d\f由于机床参考点与设定前不同，重新调整各轴的网格偏移量。\x0d\2。三菱系统(以M60和M64为例):\x0d\1)，不停机机械颠簸模式:\x0d\a，设置参数:# 2049。= 1机械颠簸模式不停车；\x0d\#2054电流限制；\x0d\b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或点动模式(也可选择自动初始化模式)；\x0d\C、在“绝对位置设置”屏幕中，选择“可触摸压力”；\x0d\d，#0绝对位置设置= 1，#2原点设置:根据基本机械坐标设置参考点的坐标值；\x0d\e，移动控制轴。当控制轴接触到机械制动器并在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并向相反方向移动。如果在步骤b中选择了手轮或点动模式，控制轴向第一个网格点的相反方向移动，第一个网格点是电气参考点；如果在步骤b中选择了“自动初始化”模式，则应在步骤a中设置#2005冲击速度参数和#2056接近点值。此时，控制轴反向移动到#2056(接近点)值，然后移动到#2055(冲击速度)的停止位置，以在给定时间内达到极限电流。\x0d\g，重新启动电源。\x0d\2)。不停机调整参考点:\ x0d \ a .设定参数:# 2049 = 2。不停机调整参考点；\ x0d \ # 2050 = 0正方向，= 1负方向；\x0d\b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或点动模式；\x0d\c、在“绝对位置设置”屏幕中，选择“无触摸压力”模式；\x0d\d，#0绝对位置设置= 1，#2原点设置:根据基本机械坐标设置参考点的坐标值；\x0d\e，将控制轴移至参考点附近。\x0d\f，# 1 = 1，控制轴向#2050设置方向移动，到达第一个网格点时停止，该点设置为电气参考点。\x0d\g，重新启动电源。\x0d\3。西门子系统(比如802D，810D，840D): \x0d\1)，调试；\ x0d \ a .设置参数:\x0d\MD34200=0。绝对编码器位置设置；\x0d\MD34210=0。绝对编码器初始状态；\x0d\b、选择“手动”模式，将控制轴移至参考点附近；\x0d\c，输入参数:MD34100，机床坐标位置；\x0d\d，激活绝对式编码器的调整功能:MD34210=1 = 1。绝对编码器调整状态；\x0d\e、按机床复位键使机床参数生效；\x0d\f，机床返回参考点；\x0d\g，机床不动，系统自动设置参数:34090。参考点偏移；34210.已经设置了绝对编码器，屏幕上显示的位置是MD34100的设置位置。\x0d\2)、相关参数:\x0d\参数内容系统802D.810D.840D\x0d\参数点偏移34090\x0d\机床坐标位置34100\x0d\绝对编码器位置设置34200\x0d\。0.初始1。调整2。设置完成34210 \ x0d \ x0d \在相对位置检测系统的参考点回归中，机床第一次参考点回归后，当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时，机床不减速移动到参考点停止位置，而是继续高速定位到存储器中存储的参考点。下载PCL程序时，参考点的位置会丢失。PCL调试完成后，将调试绝对式编码器的参考点回归设置。